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Eine klassische Drehschieberpumpe besteht aus einem Hohlzylinder (Stator), in dem ein weiterer Zylinder (Rotor) rotiert. Die Drehachse des Rotors ist dabei exzentrisch zum Stator angeordnet, der Rotor berührt die Innenwand des Stators zwischen Einlass- und Auslassöffnung und trennt so Saug- und Druckraum voneinander.
In den Rotor sind ein oder mehrere, meist radial angeordnete Führungen eingearbeitet. In diesen Führungen sitzen die Drehschieber. Diese Schieber unterteilen den Raum zwischen Stator und Rotor in mehrere Kammern. Um die Abstandsänderung zwischen Rotor und Stator während eines Umlaufs auszugleichen, können sich die Drehschieber in den Führungen bewegen und werden meist durch eine im Grund des Schlitzes angebrachte Feder gegen die Innenwand des Stators gedrückt. Um die Schmierung zu gewährleisten, wird meist ein kleiner Schmierölsee innerhalb der Pumpe erzeugt, durch den die Drehschieber laufen. Die Pumpe fördert daher auch immer einen kleinen Teil des Schmierstoffes. Dieser wird meist im Auslasstrakt abgeschieden und wieder dem Schmierstoffreservoir zugeführt. Drehschieberpumpen werden in ein- und zweistufiger Ausführung gebaut.
Prinzipschema Drehschieberpumpe
Durch das Hintereinanderschalten von zwei Pumpenstufen wird ein besserer Enddruck und im Zusammenhang damit auch bei niedrigen Drücken noch ein gutes Saugvermögen erreicht. Die Pumpstufen sind so geschaltet, dass der Auslassstutzen der ersten (Hochvakuum-)Stufe mit dem Ansaugstutzen der zweiten (Vorvakuum-)Stufe (ohne Zwischenschalten eines Ventils) verbunden ist. Die zweite Stufe wirkt damit sozusagen als Vorpumpe für die erste Stufe. Da die erste Stufe infolgedessen nicht bis auf Atmosphärendruck verdichten muss, sind bessere Enddrücke erreichbar.
Mit einer zweistufigen Drehschieberpumpe kann ein Enddruck von ca. 0,1 Pa (10-3 mbar) erreicht werden, sie werden meist als Vorvakuumpumpen eingesetzt.